通過管內外流體的間接熱交換實現熱量傳遞。其核心結構包括：

外部殼體：由筒體、分水蓋、回水蓋組成，設有進油管、出油管、進水管、出水管及排油、排水、排氣螺塞等接口。

內部冷卻器體：包含冷卻器管、定孔盤、動孔盤、折流板。冷卻器管兩端與定、動孔盤連接，定孔盤與外體法蘭固定，動孔盤可自由伸縮以消除熱脹冷縮影響。

流體路徑設計：

熱介質路徑：熱介質（如油）從筒體接管進口進入，經折流板引導曲折流動至出口。

冷卻介質路徑：冷卻介質（如水）采用雙管程流動，從進水口經分水蓋進入一半冷卻管，再通過回水蓋流入另一半冷卻管，最終從出水管排出。

技術優勢：

高效傳熱：裸管（表面未軋翅片）設計使管外界膜傳熱系數高，抗污染能力強；翅片散熱片（由紫銅管加工）進一步增大熱交換面積，傳熱效率提升30%以上。

結構緊湊：單位體積傳熱面積大，占地面積較傳統設備減少40%，適合空間受限場景。

耐候性強：采用銅管或不銹鋼管，耐腐蝕、耐高溫（工作溫度≤250℃），壽命超10年。

二、性能對比：超越板式換熱器的核心指標

指標板式換熱器列管式冷卻器

傳熱系數2000—5000 W/(m2·℃)3000—6000 W/(m2·℃)

耐壓能力≤2.5MPa≤3.0MPa（特殊設計可達6.0MPa）

抗污堵能力易堵塞，需頻繁清洗裸管設計抗污堵，清洗周期延長至1年

適用介質清潔流體含顆粒介質（如污水、油液）

維護成本年維護費用高年維護費用降低50%

場景適配性：

高粘度介質：列管式冷卻器適用于粘度≤1000cSt的油液冷卻，而板式換熱器易因粘度過高導致流道堵塞。

高壓工況：列管式冷卻器可承受300kgf/cm2壓力，遠超板式換熱器的2.5MPa極限。

三、應用領域與典型案例

石油化工行業

煉油過程：在催化裂化裝置中，列管式冷卻器將高溫裂解氣（溫度≥500℃）冷卻至80℃，回收熱量用于蒸汽發生，年節能量相當于減少標煤消耗2000噸。

儲運環節：在原油長輸管道中，冷卻器控制油溫≤50℃，防止結蠟，年減少清管作業次數80%。

電力行業

汽輪機冷凝：在300MW機組中，列管式冷卻器將排汽溫度從50℃降至35℃，冷凝效率提升15%，年發電量增加200萬kWh。

冶金行業

高爐煤氣冷卻：在寶鋼高爐系統中，冷卻器將1200℃煤氣冷卻至200℃，回收熱量用于發電，年減排CO? 5萬噸。

食品加工行業

乳品滅菌：在蒙牛生產線中，冷卻器將巴氏殺菌后的牛奶（85℃）在5秒內冷卻至4℃，營養損失率降低30%。

四、未來趨勢：材料科學與智能控制的融合

超高效傳熱材料

研發石墨烯/碳化硅復合材料，導熱系數突破300W/(m·K)，耐溫提升至1500℃，適用于第四代核電與超臨界CO?發電工況。

智能監控系統

集成物聯網傳感器，實時監測溫差、壓降等參數，通過AI算法預測結垢風險，提前30天預警泄漏，年維修費用降低40%。

模塊化設計

開發標準化單元模塊，支持快速更換與擴容，將設備停機時間從72小時縮短至8小時。